Ingeniería de procesos industriales
Ventajas técnicas
Celdas de carga con resolución de 0.1 kg corrigen en tiempo real el flujo de material, manteniendo la proporción exacta de cada agregado incluso con cambios de humedad o granulometría.
Aleaciones de acero al manganeso y cromo reducen la tasa de desgaste por impacto hasta un 40 % en zonas de carga directa, alargando los intervalos de mantenimiento y evitando paradas no programadas.
Geometría de tolvas cónicas con ángulo de 65° y superficies pulidas eliminan la formación de bóvedas y atascos, asegurando un suministro continuo a la mezcladora sin intervención manual.
Sensores de nivel por radar y termografía envían datos en tiempo real al panel de control, permitiendo programar recargas y detectar desgaste prematuro en revestimientos sin inspecciones físicas.
Arquitectura modular que se conecta a PLC y SCADA de cualquier marca, facilitando la actualización de plantas en operación sin rediseñar el layout ni detener la producción por semanas.
Sellos herméticos en uniones y compuertas de descarga controladas evitan fugas de material fino, disminuyendo las pérdidas de producto y las emisiones de polvo en el galpón de almacenamiento.
Por qué nuestros sistemas marcan la diferencia
Respuestas claras sobre el diseño de tolvas, silos y sistemas de alimentación para áridos a granel, basadas en nuestra experiencia en ingeniería de procesos.
Trabajamos con acero al manganeso (11–14 % Mn) y placas bicapa con carburo de cromo. La elección depende del tamaño del árido y la frecuencia de impacto. Para materiales con alto índice de abrasión, como la grava de río, recomendamos revestimiento de acero al manganeso con espesor mínimo de 20 mm en zonas de impacto directo.
Optimizamos el ángulo de inclinación de las paredes (mínimo 65° para materiales secos) y aplicamos un recubrimiento de baja fricción en la zona de transición. Además, incorporamos un sistema de aireación controlada en tolvas de almacenamiento de finos (menores a 2 mm) para romper bóvedas incipientes sin necesidad de martillos vibratorios.
Nuestras celdas de carga con amplificador digital alcanzan una precisión del ±0,5 % sobre el valor nominal en flujo continuo, con una repetibilidad del 0,2 %. Esto se logra mediante un algoritmo de compensación dinámica que ajusta la velocidad del tornillo dosificador cada 200 ms según la variación de peso en la tolva de pesaje.
Sí. Instalamos sensores de vibración y termografía en puntos críticos (compuertas de descarga, placas de impacto y uniones soldadas). Con los datos recogidos durante tres meses generamos un plan de inspección personalizado. En plantas con alta producción (más de 200 t/h), este servicio reduce las paradas no programadas en un 35 % durante el primer año.
Para un sistema estándar (tolva de 15 m³, tornillo dosificador, celda de carga y panel de control) el plazo es de 10 a 12 semanas desde la aprobación del diseño mecánico. Los proyectos con tolvas de geometría especial o revestimientos personalizados pueden requerir hasta 18 semanas. Incluimos una semana de puesta en marcha in situ con nuestro equipo de ingeniería.
Seguimos la norma UNE-EN 1991-4 (acciones en silos y depósitos) y la UNE-EN 1993-4-1 para estructuras de acero. Para los revestimientos antidesgaste aplicamos la especificación técnica DIN 23006 sobre materiales resistentes a la abrasión en minería y áridos. Todos los proyectos incluyen un informe de cálculo estructural firmado por ingeniero colegiado.